О компании      Скачать прайс     Контакты         
Меню Закрыть

ХАССП разработка, внедрение, аудит

ХАССП

С 2015 года принципам системы ХАССП в России обязаны следовать все предприятия, чья деятельность связана с продуктами питания. Это требование закреплено в ст. 10 действующего по всей территории ЕАЭС регламента ТР ТС 021/2011. Оно распространяется на компании по производству, импорту, упаковке, продаже, перевозке, хранению и утилизации пищевой продукции любого происхождения. Контролем соответствия бизнесов нормам профильного законодательства занимаются территориальные отделы Роспотребнадзора.

Надзорные структуры вправе устроить не только плановую (проводится 1 раз в 3 года), но и внеочередную проверку исполнения организацией требований ТР ТС 021/2011. Выявление нарушений расценивается как административное правонарушение, караемое штрафами или принудительной остановкой деятельности в соответствии с положениями ст. 14. 43 КоАП РФ. На практике размер штрафов за отсутствие системы ХАССП на предприятии может доходить до 1 млн рублей, а вынужденная пауза в работе продлиться вплоть до 90 дней.

Избежать санкций вполне реально, ведь в России существует сразу 2 способа выполнить требования закона. Выбрать оптимальный именно для вашего бизнеса помогут консультанты нашей компании. Обращайтесь по телефону или онлайн-форму – мы всегда на связи.

Базовые сведения

Концепция безопасности продовольственных продуктов разрабатывалась сотнями европейских и американских специалистов на протяжении последних 60 лет. Основной постулат программы ХАССП – предотвращение выпуска в оборот продуктов питания, способных нанести ущерб здоровью потребителя. В современном виде она основана на 7 принципах:

  1. Поиск потенциально опасных факторов. Для этого анализируют стадии жизненного цикла продукции и этапы ее производства, что позволяет найти условия для возникновения рисков.
  2. Выявление критических контрольных точек (ККТ). Каждая стадия и операция технологического процесса обследуется с целью обнаружения возможностей для применения мероприятий по отслеживанию и минимизации опасностей.
  3. Установка предельных значений для каждой ККТ. Пределы назначаются по многим параметрам: температуре, влажности, кислотности, концентрации, титру микроорганизмов и т.д. Это необходимо для отслеживания момента выхода ККТ из-под контроля.
  4. Мониторинг ККТ. Может быть разработано 2 схемы – непрерывная и периодическая. Первая предпочтительнее, но дороже ввиду сложности реализации. Вторая менее информативна, но требует меньших затрат времени и сил.
  5. Создание и принятие системы корректирующих мероприятий. С ее помощью можно быстро и эффективно ликвидировать результаты или причину ЧП на отдельной ККТ.
  6. Разработка процедур по внутреннему аудиту. Его поручают независимому эксперту или сотруднику, незанятому в системе функционирования системы ХАССП.
  7. Учет и контроль. Эффективность внедренной программы во многом зависит от своевременности и качества заполнения учетной документации о результатах предыдущих проверок. В прозрачно работающих бизнесах эти бумаги всегда доступны для ознакомления.

Иногда предприниматели пользуются ошибочными написаниями названия программы. ХАСП, ХААСП, ХАСПП, HASSP, HASP – вариантов довольно много, правильно же эту систему управления безопасностью продуктов питания называть ХАССП либо HACCP. Расшифровка англоязычной аббревиатуры полностью раскрывает суть: Hazard Analysis and Critical Control Points в переводе на русский звучит как анализ рисков и критические контрольные точки.

Как пищевому предприятию выполнить требования отраслевого законодательства?

Путь первый – разработать и внедрить в организации систему управления контрольно-критическими точками согласно требованиям ГОСТ Р 51705.1-2001. Этот норматив отражает 7 принципов HACCP, описывает опорные пункты программы, разъясняет какие данные должны быть указаны в документации. Второй заключается в разработке и внедрении системы менеджмента безопасности пищевой продукции по нормам ГОСТ Р ИСО 22000-2007. По сути это сборный документ, в котором есть все положения ГОСТ Р 51705.1-2001 и некоторые пункты из ИСО 9001-2015. Помимо ХАССП, он устанавливает требования по контролю всего цикла производства пищевой продукции.

Четких рекомендаций по выбору стандарта дать нельзя – все зависит от конкретной ситуации. Оба норматива обеспечивают соответствие нормам закона, но идеальным вариантом считается сертификация по ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Выбор в пользу этого способа однозначно защитит компанию от претензий со стороны контролеров. Но нужно понимать несколько важных моментов:

  • оформление всего пакета документов займет много времени, объем которого зависит от численности персонала, количества и местоположения участков производства, номенклатуры сырья, продукции и дополнительных материалов;
  • внедренную сторонними экспертами систему необходимо поддерживать и развивать, для чего в штат пищевого предприятия необходимо включить профильных специалистов;
  • большой объем работ влечет за собой немалые расходы со стороны заказчика, а также требует выделения ответственных лиц из числа инженерно-технических сотрудников пищевого предприятия.

Однако преодолевать все эти трудности стоит, ведь внедрение HACCP по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 значительно расширяет возможности компании. В частности, растет конкурентоспособность продукции, открывается путь к освоению новых каналов сбыта, участию в конкурсах и привлечению партнеров.

Однако реальная практика далека от идеала. А потому малые и средние учреждения общественного питания останавливаются на подтверждении соответствия стандарту ГОСТ Р 51705.1-2001. Основания — все процедуры ХАССП при таком раскладе требуют подготовки сравнительно небольшого набора документов, проходят довольно быстро, а стоят недорого. Важно: руководящее пособие МР 5.1.0098-14 для аудита составлено на основе требований более емкого стандарта — ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

Порядок разработки и внедрения системы ХАССП

На различных предприятиях этот процесс протекает по-разному, но общая схема такова:

  • Аудит готовности объекта к преобразованиям, проработка и согласование плана внедрения.
  • Формирование рабочей группы из двух и более человек при условии их высокой компетенции в производстве и контроле качества выпускаемых изделий
  • Сбор информации об ассортименте, сырье, вспомогательных материалах.
  • Подготовка данных о состоянии производства, а также о соответствии процессов изготовления, складирования и транспортировки действующим регламентам.
  • Прогнозирование возникновения рисков при разных форматах употребления продукта разными категориями граждан.
  • Анализ потенциальных рисков с точки зрения вероятности появления и степени последствий.
  • Составление списка и определение предельных состояний ККТ в соответствии с принципами ХАССП. Таковых может быть много, хотя задача рабочей группы – сократить количество КТТ до минимально приемлемого.
  • Подготовка материалов по мониторингу за состоянием каждой ККТ. В этих документах указываются ответственные лица, а также дается описание объекта наблюдений, методики и формата исследований.
  • Разработка стратегии и операций корректирующего характера. Предназначены для исполнения при внештатных ситуациях. В плане должно быть сообщение о достижении ККТ предельного состояния с указанием причин его возникновения, описаны способы устранения опасности и определены техники утилизации испорченной продукции.
  • Регулярное проведение внутренних проверок. Обычно выполняется рабочей группой HAACP, при этом сведения из отчетов на текущую дату сравниваются с проектными. При выявлении расхождений принимаются меры по устранению дефекта.

На практике это не настолько сложный процесс как кажется. Тем более, что наша помощь всегда рядом: просто наберите номер телефона или залайте свой вопрос через форму на сайте. Эксперт даст все пояснения в максимально доступной для восприятия форме. Наши клиенты защищены от ошибок, ведь мы бесплатно сопровождаем разработанную нами систему ХАССП еще на протяжении нескольких месяцев.